Parylene BeschichtungsanlageParylene P1200D
Die Kompakte mit seitlicher Befüllung
Die Parylene P120D von Diener electronic ist mit einer Beladezone von der Seite ausgestattet. Sie ermöglicht das einfache Befüllen der Drehtrommel.
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Parylene ist die Kurzbezeichnung für die Polymergruppe der Poly(para-Xylylene). Die Polymere bestehen aus verschieden substituierten para-Xylylenen. Die Ausgangsbasis zur Beschichtung sind Dimere. Dabei handelt es sich um einen Molekülverbund, der aus zwei identischen Untereinheiten, den sogenannten Monomeren, besteht.
Eigenschaften und Vorteile:
Parylene-Beschichtungen bieten eine große Bandbreite an Vorteilen. Parylene …
- sind vollkommen konform: d.h. sie passen sich auch komplexen Substrat-Konturen an wie z.B. scharfen Kanten, Bohrungen oder Sacklöchern
- sind porenfrei („pinhole-free“) bereits ab Schichtdicken von ca. 0,5 µm.
- sind chemisch unlöslich und beständig gegen eine Vielzahl von Chemikalien.
- weisen sehr gute Barriereeigenschaften gegenüber Feuchtigkeit und Chemikalien auf.
- besitzen eine hohe elektrische Durchschlagsfestigkeit.
- besitzen Trockenschmiereigenschaften (niedriger Reibungskoeffizient).
- sind hydrophob: Kontaktwinkel von H2O zwischen 92°und 98°
- sind transparent zwischen 90 und 96 % im sichtbaren Wellenlängenbereich (typenabhängig).
- sind biokompatibel: es lassen sich Parylene der Typen C und N abscheiden, die zertifiziert werden können nach USP Class VI, ISO 10993 und FDA.
Kammervolumen
Je nach Ausbringungsmenge kann Diener electronic eine passende Kammergröße für Sie anbieten. Die Litervolumen liegen von ca. 6 bis 300 Litern.
Kühlfalle
Die für die Parylene-Beschichtung erforderlichen Kühlfallen sind auf Basis von Flüssigstickstoff oder auf Wunsch mit einem elektromechanischen Kühler angefertigt. Auch trägt die 30-jährige Erfahrung von Diener electronic dazu bei, dass die passende Kühlfalle gewählt wird.
Alles in Bewegung
Zur vollständigen Beschichtung der Oberflächen ist es erforderlich, dass die Werkstücke während der Behandlung in Bewegung bleiben. Bei der Parylene P120D, entwickelt derzeit Diener electronic eine Drehtrommel. Sie wird rotieren und nützt die Schwerkraft zum stetigen Wenden der zu behandelten Bauteile. Schnelles und einfaches Be- und Entladen zählt zu den weiteren Vorteilen einer Drehtrommel.
Heizung
Um unerwünschte Ablagerungen zu reduzieren, wird die Heizung an das Kammervolumen ausgelegt. Je größer das Kammervolumen, desto größer die dazu benötigte Heizung. Ganz vermeiden lassen sich die Ablagerungen leider nicht.
Technische Daten
Gehäuseabmessungen
Standgerät
Vakuumkammer
Edelstahl, Scharniertüre
⌀ 500 mm x
T 610 mm; Volumen ca. 120 Liter
Warenträger / Teileaufnahme
Drehtrommel, Edelstahl
⌀ 445 mm x
T 580 mm; Volumen ca. 90 Liter
Beschichtungswerkstoff
Parylene N, Parylene C, Parylene D, Parylene F-VT4
Mögliche Schichtdicke
0,05 - 50,00 μm
Pyrolyseeinheit
4.00 kW, max. 850 °C
Kühlfalle
Flüssigstickstoff
Elektromechanischer Kühler
Spannungsversorgung
400 V | 32 A
Technische Änderungen vorbehalten.
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FAQ Häufig gestellte Fragen
Wie dick ist eine Parylene-Schicht mit der Anlage Parylene P1200D?
Je nach Bedarf empfehlen wir von Diener electronic eine Parylene-Schichtdicke zwischen ca. 0,1 - 50 Mikrometer mit der Anlage Parylene P1200D aufzutragen. Ab 1 - 2 Mikrometer ist ein pinhole-freier Schutz erreicht.
Warum wird eine Heizung in die Parylene-Anlagen eingebaut?
Um unerwünschte Ablagerungen in der Vakuumkammer zu reduzieren, wird die Heizung an das Kammervolumen ausgelegt. Je größer das Volumen, desto größer die dazu benötigte Heizung. Des weiteren verhilft die Heizung zu höhere Effizienz und senkt den Verbrauch.
Welche Kühlfallen werden bei der Parylene-Beschichtung eingesetzt?
Die für die Parylene-Beschichtung erforderlichen Kühlfallen sind auf Basis von Flüssigstickstoff oder auf Wunsch mit einem elektromechanischen Kühler angefertigt. Auch trägt die 30-jährige Erfahrung von Diener electronic dazu bei, dass die passende Kühlfalle gewählt wird.
Sind Abluftfilter nötig?
Ja, alle Anlagen müssen zwingend an eine gute Abluft angeschlossen werden, vollkommen egal welches Gas verwendet wird! Es entstehen Stickoxide, Abgase, feine Öl-Nebel (bei Öl Pumpen), usw., welche nicht eingeatmet werden dürfen, zudem sind die Gase oft sauer, somit begünstigen sie das Rosten von umliegenden Teilen, Maschinen, Anlagen.
